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固溶處理
日期：2024-12-20 03:43
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摘要：固溶處理
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固溶處理
固溶處理（solution treatment）是指將合金加熱到高溫單相區恒溫保持，使過剩相充分溶解到固溶體中后快速冷卻，以得到過飽和固溶體的熱處理工藝。
因操作過程與淬火相似，又稱為 “固溶淬火”。適用于以 固溶體為基體，且在溫度變化時溶解度變化較大的 合金。先將合金加熱到溶解度曲線以上、固相線以 下的某一合適溫度保溫一定時間，使**相溶入固溶體中。然后在水或其他介質中快速冷卻以抑制第 二相重新析出，即可得到室溫下的過飽和固溶體或 通常只存在于高溫下的一種固溶體相。由于在熱力 學上處于亞穩定狀態，在適當的溫度或應力條件下 將發生脫溶或其他轉變。一般屬預備熱處理，其作 用是為隨后的熱處理準備*佳條件。
原理
編輯
固溶處理是為了溶解基體內碳化物、γ’相等以得到均勻的過飽和固溶體，便于時效時重新析出顆粒細小、分布均勻的碳化物和γ’等強化相，同時消除由于冷熱加工產生的應力，使合金發生再結晶。其次，固溶處理是為了獲得適宜的晶粒度，以保證合金高溫抗蠕變性能。固溶處理的溫度范圍大約在980~1250℃之間，主要根據各個合金中相析出和溶解規律及使用要求來選擇，以保證主要強化相必要的析出條件和一定的晶粒度。對于長期高溫使用的合金，要求有較好的高溫持久和蠕變性能，應選擇較高的固溶溫度以獲得較大的晶粒度；對于中溫使用并要求較好的室溫硬度、屈服強度、拉伸強度、沖擊韌性和疲勞強度的合金，可采用較低的固溶溫度，保證較小的晶粒度。高溫固溶處理時，各種析出相都逐步溶解，同時晶粒長大；低溫固溶處理時，不僅有主要強化相的溶解，而且可能有某些相的析出。對于過飽和度低的合金，通常選擇較快的冷卻速度；對于過飽和度高的合金，通常為空氣中冷卻。
應用
編輯
對于大多數有色金屬合金而言，固溶處理的目的是獲得過飽和固溶體，為隨后的時效處理作組織準備。圖示為具有溶解度變化的典型的二元相圖示意圖。n點成分的C1合金的室溫平衡組織為α+β兩相，α為基體固溶體，β為**相。將C1合金加熱至Tq并保溫足夠時間后，β相將溶解于基體而得到單相α固溶體。如果合金從Tq溫度快速冷卻至室溫，由于合金元素原子的擴散和重新分配來不及進行，β相不可能形核和長大，α相中就不可能析出β相，這時合金的室溫組織為n點成分的α單相過飽和固溶體（室溫下α相的平衡成分為b點成分）。這種過飽和固溶體在熱力學上是亞穩定的，在適當的溫度下，過飽和固溶體會發生脫溶析出，從而使合金強化。固溶處理后的組織不一定都是單相過飽和固溶體。如圖中的C2合金，在低于共晶溫度的任何溫度下都含有β相。加熱至Tq時合金C2的組織為m點成分的α相和β相。若自Tq淬火，其室溫組織除過飽和的α相外還有部分β相。
固溶處理也適用于某些合金鋼。例如含1.2%C和13%Mn的M13高錳鋼就需要進行固溶處理。將其加熱至1050～1100℃，保溫足夠長時間，使碳化物M3C溶入奧氏體中，然后快速冷卻（水淬），可以在室溫下得到單相奧氏體組織。單相奧氏體組織的高錳鋼硬度并不高，但當它受到劇烈沖擊或較大壓力時，其表層將迅速硬化，從而形成高耐磨的表層，而心部仍具有良好的沖擊韌性。基于這種特性，M13高錳鋼成為廣泛應用的耐磨鋼。又如18-8型鎳鉻不銹鋼（1Cr-18Ni9、2Cr18Ni9等），其主要熱處理形式就是固溶處理。將其加熱到1050～1150℃保溫，然后水淬。室溫下得到單相奧氏體組織，使材料具有*好的耐蝕性，并且塑性高、成形性好。
適用范圍
編輯
多種特殊鋼，高溫合金，特殊性能合金，有色金屬。
尤其適用：1.熱處理后須要再加工的零件。2.消除成形工序間的冷作硬化。3.焊接后工件。
影響因素
編輯
加熱溫度、保溫時間和冷卻速度是固溶處理應當控制的幾個主要參數。
加熱溫度原則上可根據相應的相圖來確定。上限溫度通常接近于固相線溫度或共晶溫度。在這樣高的溫度下合金具有*大的固溶度且擴散速度快。但溫度不能過高，否則將導致低熔點共晶和晶界相熔化，即產生過燒現象，引起淬火開裂并降低韌性。*低加熱溫度應高于固溶度曲線（圖示中的ab線），否則時效后性能達不到要求。不同的合金，允許的加熱溫度范圍可能相差很大。某些銅合金和合金鋼的加熱溫度范圍較寬，而大部分鋁合金的淬火加熱溫度范圍則很窄，有的甚至只有±5℃。
保溫的目的是使合金組織充分轉變到淬火所需狀態。保溫時間主要取決于合金成分、材料的預先處理和原始組織以及加熱溫度等，同時也與裝爐量、工件厚度、加熱方式等因素有關。原始組織細、加熱溫度高、裝爐量少、工件斷面尺寸小，保溫時間就較短。
固溶處理中一般采用快速冷卻。快冷的目的是抑制冷卻過程中**相的析出，保證獲得溶質原子和空位的*大過飽和度，以便時效后獲得*高的強度和*好的耐蝕性。水是廣泛應用的有效的淬火介質，水中淬火所能達到的冷卻速度能夠滿足大多數鋁、鎂、銅、鎳和鐵基合金制品的要求。但是，水中淬火易使制件產生大的殘余應力和變形。為克服這一缺點，可將水溫適當升高，或在油、空氣和某些特殊的有機介質中淬火。也可采用一些特殊的淬火方法，如等溫淬火、分級淬火等。 [2]
